山东省22个重点行业转型升级典型案例汇编—新材料行业篇（未完待续）
发布：2017-03-14 阅读：1692
新材料是当今世界新技术革命的三大支柱（新材料、新信息、新能源）之一，是发展先进制造业和高新技术产业的基础和先导，是促进传统产业转型升级、构建竞争优势的重要支撑。发展新材料产业成为当务之急。济南圣泉集团紧紧依靠科技创新，向高端技术领域冲刺，建成了国内同行业唯一一家国家级企业技术中心，承担多项国家863计划、国家科技支撑计划和国家火炬计划专项研究，企业重点发展生物质化工、新材料产业，打造千亿元企业框架。圣泉集团以创新促发展的成功经验和做法，为行业转型升级闯出了新路子。
坚持科技创新抢占产业高地
——济南圣泉集团股份有限公司
济南圣泉集团是以农作物秸秆综合利用深加工为主，经营范围覆盖生物质综合利用、高性能树脂及复合新材料、健康食品、生物医药等四大产业的创新型企业集团。是国家技术创新示范企业、农业产业化国家重点龙头企业、国家重点高新技术企业、山东省循环经济示范单位、山东省战略新兴产业新材料行业重点调度企业，建有国家级企业技术中心、博士后科研工作站。2015年，预计集团总资产70亿元，产值71亿元，同比持平。利税6.5亿元，同比增长20%。近十年，通过坚持科技创新战略，企业逐步占领产业高地，竞争优势凸显。
——着力构筑立体创新模式。圣泉集团整合各类资源开展创新。一是建成了国内的行业顶级创新平台。目前，圣泉拥有国内同行业唯一的1家国家级企业技术中心、3个国家认证认可实验室，建有国家生物质燃料研发专业分中心、国家博士后科研工作站、公安部天津消防所防火性能试验基地、省内多家研究院和实验室。通过创新平台聚合资金、人才、技术等关键资源，科技研发硕果累累；二是大力开展高端产学研合作共建。与中科院合作成立糖化学及生物工程技术研发中心、酚醛树脂技术研究中心，与中科院青岛过程所联合开展生物质综合利用研究，与德国弗劳恩霍夫研究院开展新材料研究。通过产学研合作大力提升了企业自主创新能力，借助“外脑”，助力圣泉跨越式发展；三是积极承担国家、省部级科研项目。先后拥有了改性酚醛泡沫防火保温板、新一代呋喃树脂、泡沫陶瓷过滤器、L-阿拉伯糖等4个国家重点新产品，承担国家863、国家科技支撑计划各1项，国家火炬计划4项，国家部委重大技术项目5项，省科技项目2项。通过承担国家各级重点科研项目，对接国家重点支持方向，大大提升了企业追踪科技发展方向能力，使圣泉成为国家战略性新兴产业和资源综合利用循环经济典范。
——着力健全人才创新机制。圣泉集团秉承“五湖四海、不拘一格”人才理念鼓励创新。一是完善人才投入机制。每年投入千万元，打造了高层次、高素质的企业“智库”。建立“利润分享”机制，设立“千万创新奖”，让关键人才分享企业发展成果。设立合理化建议奖、安全奖、专利奖、6S奖等奖项，营造了人人注重、全员参与的创新氛围；二是注重引进高端人才。着眼全球视野，聘请了中国工程院院士姚穆、杜邦丹尼斯克公司功能糖专家尤霍博士（泰山学者）等世界级科研专家近10名，让顶尖人才带领顶尖团队，迅速占领本行业科研“制高点”。
——始终坚持产品和标准创新。圣泉集团坚持创新优先保障，每年科研投入超过2亿元，在专利、标准和新产品上实现突破。公司每年新申报专利百项以上，累计申报国际、国家发明专利515余项、授权280项。近三年主持制定国家标准14项、行业标准10项。新技术、新产品对销售收入的贡献率超过了80%。
在深耕传统产业之际，新材料是公司发展的重中之重。圣泉集团已经从秸秆里面生产出了包括纤维素乙醇、纤维素、糠醛、木糖、高活性木质素、木质素染料分散剂、植物纤维、活性炭等在内的20余种新能源、新材料产品，申请专利100余项，部分产品全面替代进口，填补了国内空白。特别是14年以来，成功从玉米芯秸秆中研制出生物质石墨烯，以及生物质石墨烯功能纤维。目前，“圣养”牌生物质石墨烯内暖服饰、烯垫、烯枕已全球首发，产品具有远红外保暖、抗菌抑菌、健康养体等功能特性。圣泉保温隔热材料连续在“神舟”系列飞船上成功应用；防火保温板彻底解决了“一有火星变火海”的建筑外墙保温材料问题；高端特种环氧树脂，打破国外公司垄断，在火箭壳体、卫星和宇航器、高端集成电路封装等领域得到广泛应用；轻芯钢系列产品，替代进口，产品具有轻质高强、保温不燃、隔音降噪、耐腐耐候、防水、3D成型等特点，广泛应用在轨道交通等行业。此外，在制药产业上，经过三年研发沉淀，在药用高级中间体的研发已经超过50种在欧美国家大型医院临床二期、三期的高级中间体，另外已储备仿制药超过10种，未来市场前景可期。
坚持不懈的创新战略，成就了圣泉集团在国际同行中的巨人地位。企业现已成为亚洲最大的35万吨/年酚醛树脂生产线，世界最大的年产20万吨呋喃类生物质化工装置，世界最大的年产2万吨木糖、1500吨L—阿拉伯糖装置；世界最大的年产1万立方泡沫陶瓷过滤器生产线；世界最大的年产5000万平方米木质素改性酚醛、聚氨酯建筑节能新材料生产线；国际上独家拥有6条秸秆循环经济产业链。
全氟离子膜是保障离子膜电解装置安全运行，消除氯碱工业安全隐患，破解烧碱行业污染高、能耗高、品质低的重要材料，是国外对华垄断封锁的重要领域。东岳集团通过搭建研发平台，强化自主创新，打破了国外垄断，先后获得国家技术发明奖2个，有效发明专利268项，成为亚洲规模最大的氟硅材料生产基地。
企业转型升级必须依靠自主创新
——东岳集团
东岳集团主导产品绿色环保制冷剂、有机氟高分子材料及有机硅深加工材料等，是亚洲规模最大的氟硅材料生产基地、中国氟硅行业的龙头企业、全国重点高新技术企业、国家级创新型试点企业、国家新材料产业化基地骨干企业、是商务部、科技部确定的首批18个“国家科技兴贸出口创新基地”之一，先后荣获中国驰名商标、中国名牌、全国五一劳动奖状、省长质量奖等荣誉，拥有国家级重点实验室、国家级企业技术中心、博士后工作站、泰山学者岗位等研发平台。东岳集团目前列中国石油和化工行业百强第25位，中国大企业集团科技竞争力500强第4位。2014年，集团实现销售收入234.4亿元，利润7.9亿元，利税13.62亿元，分别同比增长5.8%、21%、6.7%。
当前，在市场需求不足矛盾短期难以改变、企业成本上升问题仍较突出的形势下，东岳集团通过开展一系列自主创新，有效地推动企业向业界最好水平靠齐，实现降本增效，提升企业发展质量和效益。
——搭建研发平台，打造自主创新前端优势。东岳集团通过搭建合作平台和自主平台开展技术攻关。一是着力打造“产学研”合作平台。通过与高校、科研机构建立“产学研”合作平台，借智发展，同清华大学合作建立了新型环保制冷剂研究所，在上海交大成立了东岳上海交大高分子材料研发中心。同时以科研项目为依托，先后与俄罗斯、加拿大、法国等国的国家科学院，荷兰能源研究所，以及奔驰、巴拉德、3M、通用汽车等著名企业的研发机构建立了合作关系。其中与德国、法国等多个国家的科技机构共同承担了欧盟第六框架项目“IPHE-GENIE”等国际合作项目。二是着力打造自主创新研发平台。公司现拥有1个国家级企业技术中心以及山东省氟硅材料工程研究中心、山东省全氟功能膜重点实验室、山东省氟化工工程技术研究中心、山东省东岳有机硅材料院士工作站等省级研究机构。东岳研究院内驻8个专业研究所、1个中试基地、3个共建中心、1个博士后工作站和1个泰山学者岗位。公司承担了“绿色制冷剂”开发、国家科技支撑计划“全氟离子膜工程化技术研究”项目、国家“863”计划“全氟离子交换膜材料研究”、“燃料电池高温质子交换膜制备”课题等多个国家、省级重大专项，先后获得国家技术发明奖2个，有效发明专利达268项。平台建设为公司科技创新和发展提供了有力的创新支撑，而不断的创新，为企业持续发展奠定了坚实的基础。
——健全四大机制，提供自主创新人才支撑。东岳集团长期重视引进人才、用好人才、激励人才。一是“不求所有，但求所用”的人才整合机制，放眼国内外行业内最顶尖科研院所和相关机构，通过技术合作等方式，有200余名国内外行业知名专家进入了东岳的研发人才库，并已确定45项合作课题，真正实现了借智创新。二是“特殊人才特殊政策”的引进机制。已从北大、清华、中科院等院校引进180名博士、硕士、专家到东岳安家落户。授予首席科学家张永明博士招聘人才的“三定”大权。三是“赛马而不相马”的选拔激励机制，看学历，更看能力；看经历，更看业绩。根据实际能力和为企业创造的价值，能上能下，能进能出。四是“股权、期权、奖励加提成”的激励机制，让人才有财富、有荣誉、有地位。东岳集团人才理念和用人机制得到了李克强总理亲自关注和时任中组部部长李源潮的调研推广。
——努力自主创新，实现产业链延伸升级。近年来，东岳集团瞄准国外杜邦、大金、道康宁、台塑等行业巨头，依托集团国家级重点实验室、国家级企业技术中心等多层次平台，围绕含氟功能膜材料、新型绿色环保制冷剂产业链延伸、有机氟高分子材料、有机硅深加工等特色优势产业，累计投入资金近13亿元，实施自主创新项目57个。重点包括以下三个方面：一是自主创新实现设备改造产业升级。开创性的实现将前沿产品小规模装置进行升级改造，如，对原有的1万平方米的氯碱工业用全氟离子膜生产装置进行升级改造，达到年产10万平方米的生产能力，完全打破了国外垄断，替代进口，确保消除我国基础产业氯碱工业安全运行的重大隐患，不但使现有离子膜电解装置所需全氟离子膜得到可靠保障，而且也为国内尚存的700余万吨高污染、高能耗、低品质隔膜法烧碱装置的改造提供支撑。2014年，通过自主创新，企业先后实施年产八万吨新型环境友好型制冷剂、年产5000吨聚全氟乙炳烯树脂等项目，实现装置规模的提升，累计向市场推出PFA、氟橡胶26Y-2、PTFE悬浮DF-161等新产品32个。二是安全清洁生产、绿色循环发展。始终坚持“安全环保是东岳的第一价值”的理念，实行“源头控制、过程治理、末端把关”，大力推行清洁生产。如，围绕10万吨无水氯化钙装置进行改造，实现副产废渣废液的回收利用；采用“零极距”离子膜电解槽和氯化氢合成余热利用技术，对现有28万吨烧碱装置等进行节能改造；实施水处理及资源综合回收利用项目16项，达标率平均98%以上，“三废”综合利用率达到96%以上。三是对标台塑，提高生产管理的信息化水平。组织召开了DCS、电仪和制冷等研讨会，引进台塑管理制度化、制度表单化、表单信息化及信息化模块，全面实施信息化改造。通过信息化改造，安全、环保、质量、能耗等控制水平有效改善，劳动生产率得到明显提高。
东岳集团秉承产业报国的理念，依靠自主创新实现生产降本增效、产业延伸，推动企业转型升级，逐步看齐世界水平，成为氟硅行业发展标杆！
党的十八届五中全会要求，深入实施创新驱动发展战略，发挥科技创新在全面创新中的引领作用，转化成为企业跨越发展的不竭动力。万华化学集团通过打造基础研发、工程化开发到材料合成及应用一体化研究平台，不断突破关键核心技术，打破国际寡头垄断封锁，研发的MDI核心技术引领行业发展方向，实施的ADI开发及产业化项目领先全球竞争对手。企业先后获得国家科技进步一等奖、国家技术发明二等奖，被誉为“中国化工业自主创新的一面旗帜”。
创新带来发展空间发展需要持续创新
——万华化学集团股份有限公司
万华化学集团股份有限公司是国有控股跨国上市公司，股票总市值居A股化工板块第一位。万华前身是原轻工部合成革总厂的MDI车间，曾因装置规模小、工艺落后，濒临倒闭。在引进新技术无望和跨国公司的围追堵截中，通过17年坚持不懈的自主创新和突破产业关键技术，已发展成为一家拥有三个世界级规模现代化工园区、30多家海内外子公司或机构的全球性化工新材料公司，并成为全球领先的异氰酸酯制造商和发展速度最快的聚氨酯供应商。2014年销售额220亿元，利税54亿元，公司主导产品MDI产能230万吨/年，产能和市场占有率世界第一，产品质量和技术水平国际领先，成为世界上极少数和国内唯一能生产特种胺（MDA、H12MDA、MDBA、IPDA）和ADI（HDI、IPDI、H12MDI）的企业，MDA产能世界第一、ADI产能世界第二位。公司也是一家具备国际综合竞争力化工新材料企业，其中TPU产能世界第二、改性异氰酸酯产能亚洲第一、环保表面材料和聚醚产能国内第一。
万华化学依靠自主创新打破国外封锁，挤进国际顶级寡头的垄断领域，实现跨越式发展，使民族产业具备国际核心竞争力，被誉为“中国化工业自主创新的一面旗帜”。
——持续创新，成就万华MDI产业全球领先。近年来万华在MDI制造核心技术“新型光气化反应技术”和“缩合反应技术”方面取得重大创新，使万华单套装置产能从20万吨/年到40万吨/年，且装置能耗下降30%，先后获得了国家技术发明二等奖和山东省科技进步一等奖。目前，万华MDI核心技术全面领先全球竞争对手，引领全球MDI技术发展方向，使宁波MDI基地产能达到120万吨/年，成为世界最大，最具成本优势和质量竞争优势的制造基地。万华将购并的匈牙利BC公司14万吨的MDI装置改造到30万吨，竞争力领先整个欧洲。目前，万华全球MDI年产能已提升至230万吨，产能和市场占有率跃居至世界第一，并具有全球市场话语权。
——突破ADI产业链上下游核心关键技术，打造新赢利增长点。通过承担的产业集群“脂肪族异氰酸酯（ADI）制造技术的开发及产业化”项目，万华突破了用于飞机、高档汽车、舰船涂料关键原料ADI全产业链产品及技术瓶颈，使我国成为德国后第二个掌握气相光气化反应技术的国家，建成了世界上规模最大、品种最全、技术最先进、产业链条最完善的ADI特色产业链，打破了国外垄断，填补国内空白。以ADI产业链产品为核心成立了ADI、特种胺两个事业部，预计5年后两业务将产生利税15亿以上。
在ADI下游应用技术的开发方面，万华用4年时间从零开始组建起一支百余人的表面材料开发团队，并于2013年孵化成立了表面材料事业部。预计在未来8~10年内，这个事业部将发展百亿产值的新业务，万华也将成为涂料和粘合剂等领域的环保材料和助剂的全球领先的供应商。
——搭建一体化技术研发创新平台，打造持续创新能力。在一系列技术产业化突破的同时，“十二五”期间万华累计研发支出30亿元，新引进30名海内外博士、400余名硕士，组成了千余人的研发创新团队，并组建了行业唯一的国家聚氨酯工程技术研究中心。万华是化工行业为数不多，拥有基础研发，工程化开发到材料合成和应用系统一体化研究平台的企业。2012年在国家创新型企业评比中，万华化学位列第三。
——打造世界级的产业链一体化竞争优势。万华瞄准国际现代化工产业园的发展模式，依托领先的产品生产技术优势，按照前港后厂、产业链循环经济一体化的理念，建成了宁波、烟台两个世界级的循环经济一体化绿色化工园区。万华宁波工业园、万华烟台化学工业园总投资分别为150亿元和700亿元，积聚一批世界500强企业到园区进行产业链配套，形成了前港后厂，环保、物流、生产装置一体化建设，上下游产品互供、副产品循环利用、管道互通、公用工程共享的综合性、一体化先进化工制造联合体，成为全球一体化程度最高、技术最先进、规模最大的MDI基地。
——保持竞争优势的两大转变。一是中国万华向全球万华的转变。对中东欧最大的化工公司BC进行全方位的收购整合，使其从年均亏损1.3亿欧元到2015年预期盈利8000万欧元，为中国企业在海外收购并成功整合积累了宝贵经验；主导了中国-匈牙利经贸合作园区的招商引资，积累了丰富的园区投资建设、管理和运营经验；靠诚信和优异的产品质量，万华MDI已打入欧美日主流市场，2014年万华海外销售收入约20亿美元；在美国大规模投资建设化工制造基地和研发中心，为中国企业摸索在发达国家建设高标准化工园区、扎稳市场脚跟的国际化道路。二是万华聚氨酯向万华化学的转变。万华坚定走自主创新的道路，完成全球研发中心、上海中心、美国研发中心等重大创新平台建设，培育千人创新团队，形成全球范围内的研发战略协同；突破异氰酸酯、碳三碳四、化工新材料等领域产业关键技术，主要产品技术实现更新换代，引领技术发展潮流和产业发展新方向；开发并产业化生产国内市场短缺且发展前景广阔的工程塑料、特种化学品等领域产品，实现聚氨酯、石化、特种化学品和化工新材料四大业务板块均衡发展。同时，万华前港后厂，石油化工、煤化工、化工新材料、精细化工等产业链高度一体化和深度融合的现代绿色化工园区建设模式，将为中国化工行业走可持续发展道路提供示范。
万华先后入选首批国家创新型企业和技术创新示范企业，2012年位列国家创新型企业百强第三名。创新为万华带来了发展空间，未来万华的发展也必将继续紧紧依靠自主创新。
未完待续......
