传统产业抢搭机器人“风口”
发布：2016-07-27 阅读：1426
机器人站上风口。作为制造业大省,随着成本优势和外部环境等的变化,我省制造业亟须转型升级。其中,部分企业将机器换人作为“凤凰涅槃”的突破口,“机器人车间”逐渐增多。
这些先行者作了哪些探索?机器人和产业工人如何共处?怎样平衡提高效率和保障就业之间的关系?在发展中面临哪些问题?近日,本报记者赴省内多地,进行了采访调查。如意集团的投入产出账
纺织服装是我省传统支柱产业和重要的民生产业,在全国市场上也具有相当的话语权。不过,早先山东纺织的优势很大程度上得益于大体量的加工规模和廉价的劳动力成本。近些年来,劳动力成本持续高涨,降低了劳动密集型企业的产品性价比,用工成本居高不下成为纺织企业绕不过的难关。用机器换人,成了不少企业的选择。
但是,设备不便宜,投入之后能有多大产出,这是企业最关心的问题。6月30日,在“2016中国制造业与互联网融合发展高峰论坛”上,山东如意集团董事长邱亚夫与参会的企业家们分享了探索机器代人、走智能化道路的经历。
去年,我国纺织品出口总额为2838.9亿元,同比下降了4.9%,纺织业的寒冬依然延续。如意集团规模大,根基厚,但是也没能逃脱行业寒冬的影响。记者查阅其近五年的上市公司年报发现,从2010年到2014年,除2013年以外,山东如意的净利润均呈现负增长。盈利困难怎么办?如意集团的答案是越困难越往高科技上走。
据了解,近几年,如意集团在新疆、宁夏等新建的工业园中,投入了大量国际领先高科技设备,与此同时,低技术工种的数量在急剧减少。在宁夏如意科技时尚工业园,纺织设备在线监控与管理系统使用后,人工成本降低至每万锭15人,水、电、汽等能源消耗减少20%,故障反应时间缩短50%。
人少了,利润却上涨了。这背后,机器帮了大忙。2015年山东如意在其年报中披露,公司营业收入5.92亿元,较上年增长2.48%；净利润1711.8万元,较去年增长1054.1%。
但是,在采访中,记者也不断听到担忧的声音。作为传统产业的代表,纺织业与机械、电子等产业相比产值相对较低,如果企业贸然进行大规模的机器换人,的确可以降低劳动力成本,但是机器的购买、维护、升级成本也将成为企业新的负担。而且随着智能化的推进,大量的工人将失去工作岗位。
往前走是必然,但走多快才合适?如何在提高效率和保障就业之间寻找平衡?不只是纺织业,也是众多劳动密集型产业转型中面临的问题。康平纳:做纱线的卖起智能设备
杂乱的车间,忙碌的工人,低下的效率,严重的排污,这是不少人对传统纺织行业的印象。然而近日,记者走进位于泰安的山东康平纳集团的纺织印染车间时,看到的却是截然不同的景象:车间环境干净整洁,生产线有条不紊运转,工人身影寥寥无几。
近年来,用机器换人,成了纺织行业对冲人工成本的方式,康平纳集团的“无人”车间也就成了不少企业艳羡的对象。在纺织行业中,筒子纱的染色配料等工序一直依靠人工操作,精准度低、染色稳定性差。如此劳动密集的环节,康平纳集团的印染车间却见不到多少人。
康平纳集团副总经理鹿庆福道出了其中的奥秘:正是眼前的“筒子纱数字化自动染色成套技术与设备”发挥了威力。这套设备实现了100多台套设备、2000多个参数在线检测、实时全流程闭环控制,全部实现了自动化,节约用工70%以上,超过了德国、意大利等国际先进技术水平。依靠这套设备,只需三五个工人,便可以完成整道工序。“以前一条生产线需要约100名工人,如今只需要20人。”鹿庆福说。
不仅用人少,先进装备节能更是好手。筒子纱数字化自动染色成套技术与设备的投入使用不仅可为棉纱、毛纱、棉麻纱等各种筒子纱染色,也可扩展到坯布染色、印花等领域,可实现吨纱节水27%、节约蒸汽19.4%、节电12.5%、减少污水排放26.7%。鹿庆福给记者算了一笔账:“我国年染色纱1000万吨,这套装备推广后每年可节水3亿吨,节能233万吨标准煤,减少污水排放2.97亿吨。”
“在去欧洲考察时,我发现国外纺织的自动化程度很高,了解到了中外纺织的差距所在,认识到设备工艺的先进水平对于下游产品质量有着重大影响。”鹿庆福说。此后,康平纳与机械科学研究总院等科研院校经过了8年的产学研合作,研制出筒子纱数字化自动染色成套技术与设备。2014年,该项目获得国家科技进步一等奖。
一个传统的毛纺企业不卖纱卖线而去搞智能机械,康平纳集团趟出了纺织业借力科技改头换面的新路。
出口大户孚日集团也在寻求机器装备的帮助。孚日集团于2014年底与康平纳集团合作,对毛巾二厂的筒纱染色和印染的助剂配送系统进行技术升级改造。设备使用一年多以来,孚日集团仅这一环节用工减少35%,平均吨耗降低15%,一等品率由98.2%提高到99.5%。
7月1日,康平纳集团和如意集团、东方地毯2家企业分别签订了智能制造项目合作协议,总金额达6.4亿元。
据了解,“十三五”期间,康平纳集团计划在全国纺织服装产业密集区,建设50家区域性染色智能工厂。目前,正与新疆库尔勒、阿克苏,浙江绍兴,江苏常州,河北保定,广东佛山等印染产业集聚地政府和企业洽谈合作共建事宜。
福田汽车:人与机器需长期磨合
在福田汽车诸城汽车厂,新上马的M4高端车型生产车间一侧,涂装线上40多台机器人正在进行最后的调试。8月份,这座车间要进行M4高端车型的试投产。这是福田汽车诸城汽车厂工艺优化技术升级改造项目(也称M4项目)的一部分,用自动化生产代替人工操作。
谈起M4项目的好处,福田汽车时代事业部诸城卡车二厂副厂长张济民告诉记者,以正在调试的涂装线为例,人工喷涂漆膜厚度误差在10微米左右,机器人可降到5微米,喷涂漆雾利用率由40%提高到85%。“不过,要达到这些效果,难点在对机器人的控制,一线工人既要有技术和控制水平,还要有娴熟的自动化操作技能。”张济民说。
为了顺利试投产,目前,公司首批17名技术和管理人员正在上海ABB工程有限公司,接受机器人操作培训。福田汽车诸城汽车厂希望通过与机器人供应商合作培训的方式,提高工人自动化生产的水平。培训分批进行,每批次都进行初、中、高三级培训,总培训人数近200人。
喷涂工程师张作升是第一批学员,对于他来说,拿焊枪喷漆轻而易举,不过这几天的初级培训让他感觉难度不小。张作升说,“ABB机器人所有的说明书及电器图纸都是英文版,增加了学习的难度。第一个班次10天主要培训机器人操作、安全培训及日常维护,还要能够阅读电气线路、查找与维修机器人故障,都是以前没有接触过的内容。”初级班后,学员将回到工厂进行实际操作,操作熟练后再进行中级班和高级班的培训。
马驰骋说,投入大量的资金去提高自动化率,人与机器的磨合很关键。
义和车桥:焊工难招不再是问题
诸城义和车桥有限公司是全国最大的车桥生产基地之一,产品供应北汽福田、中国重汽、一汽、陕汽、江淮等十几家国内主要汽车生产企业,并远销英国、美国、加拿大、荷兰等国家。尽管如此,公司还是面临一线岗位招不到人的尴尬。
“一个焊工每月工资5000元以上,作业环境恶劣,用‘机器换人’的方式,不仅把人解放了出来,还让成本降了下来。”公司副总经理马驰骋介绍,一台焊接机器人费用大约在30万元左右,3年内就可收回成本。
“车桥生产,原材料成本是大头,我们公司的原材料成本占到85%,这是我们无法控制的硬成本,附加值就要从剩余的15%里找。拿转向桥来说,这个工序现在用12台机器人连续作业,以前需要100多人三班倒,现在只需要30个人轮班操作机器人即可。”马驰骋说,上半年公司销售额下降4%,利润却上升了20%。
不过,因为自动化设备改造成本高,多数企业还把它作为“烧钱”的买卖。以高密市为例,该市规模以上工业企业达到600家,但是信息化与自动化相关技术应用较多的主要是几家龙头企业和部分重点机械制造企业。与此同时,依照市场拓展程度和公司实力,在原有机器设备基础上的改造越来越多。这是因为,对于一项原有设备的技术改造,成本要小的多。
在义和车桥零部件加工车间尽头,是一套转向节销自动加工线,钢材经粗磨加工后,自动进入半粗磨工序,然后再进入精加工程序。“这样一条自动流水线,原来是两条生产线,零部件粗磨时,员工要进行等垛、搬运等各个环节,两条线要用12人,现在经过自动化联结,只需要一个人盯着设备运行就可以。”马驰骋说,这样的改造最受欢迎。
